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フライカット技術でファイバーレーザー機の効率を最大化
六月 26,2025

ファイバーレーザー機におけるフライカットで効率を最大化

 

この先進的なレーザー切断技術で、速度・精度・収益を最大化しよう

ファイバーレーザー切断は、その高い精度とスピードにより、現代の製造業を一変させました。しかし、これをさらに高速かつコスト効率よくする方法があるのをご存知でしょうか? それが「フライカット(on-the-fly モード)」と呼ばれる技術です。適切なソフトウェアと組み合わせることで、フライカットは生産性を大幅に向上させ、部品の摩耗、廃材、エネルギー消費を削減します。

本記事では、フライカットとは何か、その仕組み、主なメリット、そしてどのような場面で活用すべきかについて解説します。

 

フライカットとは?

 

フライカットとは、レーザーヘッドを水平方向・垂直方向のグリッドパターンで連続的に動かし、切断ポイントでのみビームをオン・オフする高速レーザー切断技術です。各形状ごとに停止する必要がなく、スムーズに連続した動きで多数の切断を一度に行うことができます。

この方法は、換気グリッドや穴あきシートなど、大量の同一パターンを処理するのに最適です。

📈 レーザーの軌道を最適化し、無駄な動きを削減することで、生産時間を最大50%短縮できます。

 

 

フライカットの仕組み

 

従来のレーザー切断では、各形状の輪郭に沿って一つずつ切断していきます。一方、フライカットでは、定規でグリッドをなぞるようにヘッドが動き、必要な箇所のみでビームを照射します。

 

主な原理:

  • グリッドベースの動き:ヘッドは直線的に動き、必要なポイントでビームをオン・オフ

  • 接線的な方向転換:鋭角な方向転換ではなく滑らかに動くことで、機械的負荷を軽減

  • 上下動の最小化:ヘッドは素材と一定の距離を保ち、動作スピードを向上

このように、レーザーの稼働時間を短縮し、部品の摩耗を抑えつつ、エネルギー効率を最大化します。

 

レーザー切断の種類

フライカット以外にも、素材や形状に応じてさまざまな切断手法があります:

  • ノーマルカット:一つ一つの形を個別に切る標準的な方法。複雑または厚い素材向け

  • 共通ラインカット(CLC):部品同士の共有エッジを活かして、切断を最小化

  • 共通ピアス点:一つの穴から複数形状の切断を開始し、時間とエネルギーを節約

  • フライカット(グリッドカット):多数の簡易形状を一括で処理し、スピードと効率を重視

 

フライカットのメリット

 

生産スピードの向上

多数の形状を一括で切断し、サイクル時間を短縮。
特に穴あき板や繰り返しパターンに最適。

 

エネルギー効率の改善

ビームの照射時間とピアス点を減らし、消費電力を削減。
滑らかな動きで機械の摩耗を防止。

 

材料の無駄を削減

不要な素材の発生(スラグ)を抑制。
最適な切断経路でバリの少ないエッジに。

 

機械寿命の延長

機械的な負荷を軽減し、メンテナンス頻度を低下。
モーターやギアの摩耗を最小限に抑制。

 

利益率の向上

時間・材料コストの削減が直接的に収益向上に。
たった4%の改善でも、大量生産では年間数十万円以上の節約効果が。

 

フライカットが適さない場合

 

どんな技術にも弱点はあります。フライカットが不向きな状況もあります。

 

🔻 素材の制限

1mm以下の薄板に最適。
アルミやステンレスのような反射性の高い素材には効果が薄いことも。

 

🔻 複雑な形状

曲線や不規則な形には不向き。
正方形や円など、シンプルで繰り返しの多いパターン向け。

 

🔻 衝突リスク

不適切な経路設計や補助ガス圧不足により、スラグが跳ね返ってヘッドを損傷する可能性。
高品質なCAMソフトを使用し、リスクを軽減。

 

フライカット対応ソフトウェア

 

フライカットを活用するには、賢い軌道最適化ソフトが必要です。おすすめは以下の通り:

  • CypCut:CAD/CAM一体型。誤差補正や経路制御に優れる

  • JetCAM:強力なネスティングアルゴリズムと簡単な操作性で高評価

  • Cut Assist:速度・周波数・レーザー幅を調整可能なインターフェースを搭載

 

まとめ:フライカットは導入すべきか?

 

フライカットは、ファイバーレーザー切断の効率・スピード・収益性を飛躍的に向上させる先進技術です。すべての素材やデザインに最適というわけではありませんが、パターンの繰り返しが多い大量生産には非常に効果的です。

適切な機器とソフトウェアを選べば、リードタイムの短縮、運用コストの削減、機械寿命の延長を実現しつつ、品質も維持できます。